1С-Предприятие - это программный комплекс, контролирующий все стадии товарооборота, от поступления товара на склад до его продажи и проведения через бухгалтерские книги. Первоначально этот комплекс задумывался как бухгалтерская программа и назывался 1C-Бухгалтерия. Но как отдельная бухгалтерская программа продукт был не очень жизнеспособен, ведь требовалось данные складских и торговых программ связывать с бухгалтерией, а это довольно проблематично, когда складская и бухгалтерская программы написаны разными поставщиками программных продуктов.
На многих предприятиях, особенно мелких, можно было увидеть такую картину: складская программа, написанная на FoxPro, Delphi, VB, да мало ли на чем… и 1C-Бухгалтерия, в которую потом те же данные заносились бухгалтерами ПОВТОРНО. Или в крайнем случае, были какие-то попытки переливать базу из формата складской программы в формат 1C, но такое редко могло закончиться удачно. Поэтому был разработан комплекс 1С-Предприятие, состоящий из нескольких взаимосвязанных модулей.
В настоящий момент очень распространены версии 7.5 и 7.7, но уже вышла версия 8.0 Сам я сей продукт не видел, так что о его преимуществах и недостатках мне судить сложно. Впрочем, на сайте 1C версия описывается достаточно подробно.
Из основных модулей можно отметить 1C-Предприятие (бухгалтерия входит туда же), Конфигуратор (именно здесь настраиваются доступы к отдельным документам, дописываются модули, создаются формы и т.д. и т.п. В общем, язык 1C мы используем именно здесь), Монитор (бесценная штука, чтобы освежить память пользователю, который говорит “Да я к этому документу даже не прикасался, это не я…”), Отладчик. Есть еще много вспомогательных утилит, вроде 1C-Деньги.
Встроенный язык системы 1С:Предприятие предназначен для описания (на стадии разработки конфигурации) алгоритмов функционирования прикладной задачи.
Встроенный язык (далее по тексту — язык) представляет собой предметно-ориентированный язык программирования, специально разработанный с учетом возможности его применения не только профессиональными программистами. В частности, все операторы языка имеют как русское, так и англоязычное написание, которые можно использовать одновременно в одном исходном тексте.
При своей относительной простоте язык обладает некоторыми объектно-ориентированными возможностями, например, правила доступа к атрибутам и методам специализированных типов данных (документам, справочникам и т. п.) подобны свойствам и методам объектов, используемых в других объектно-ориентированных языках. Однако специализированные типы данных не могут определяться средствами самого языка, а задаются в визуальном режиме конфигуратора.
Типизация переменных в языке не жесткая, т. е. тип переменной определяется ее значением. Переменные не обязательно объявлять в явном виде. Неявным определением переменной является ее первое упоминание в левой части оператора присваивания. Возможно также явное объявление переменных при помощи соответствующего оператора. Допускается применение массивов.
Формат описания элементов языка
Каждый элемент (конструкция) языка, упомянутый в этом руководстве, печатается таким шрифтом.
Информация по компонентам языка приводится в виде синтаксической диаграммы, подробного описания и примера исходного текста.
Соглашения и обозначения, принятые в синтаксических диаграммах.
В синтаксических диаграммах используются следующие символы:
[ ] В квадратных скобках заключаются необязательные синтаксические элементы.
( ) Круглые скобки заключают в себе список параметров.
| Вертикальной линией разделяются синтаксические элементы, среди которых нужно выбрать только один.
Синтаксическая диаграмма описания элемента языка
Формат описания элемента языка, используемый в данном руководстве, иллюстрируется синтаксической диаграммой, приведенной ниже.
ЭлементЯзыка
Краткое описание того, что делает данный ЭлементЯзыка.
Синтаксис:
Англоязычный синоним: (в случае описания методов, функций и процедур)
Keyword
Параметры: <Параметр1> краткое описание <Параметра1>.
<Параметр2> краткое описание <Параметра2>.
[ДобКлючевоеСлово] краткое описание ДобКлючевоеСлово.
Возвращаемое значение:
Тип и краткое описание возвращаемого значения.
Описание:
Подробное описание того, что реализует ЭлементЯзыка.
Пример:
Краткое описание примера
Исходный текст примера
Под конец, как пример синтаксиса языка приведу внешнюю обработку .ert, которая пересчитывает оптовые цены с учетом первоначальной (заводской) цены и скидки:
Регионы нужны не только для того, чтобы резать дырки в формах. Иногда они могут оказаться довольно полезным инструментом именно в своём "родном" качестве, т.е. для отрисовки на экране достаточно сложных геометрических фигур. Например, для вывода карт, представляющих собой совокупность ломанных линий, построенных по массивам точек. Создать такую линию нам уже не составит труда, пора разобраться, как её показать юзеру.
Из функций отрисовки две первые нам уже смутно знакомы: они делают тоже, что делает параметр FillMode (ALTERNATE/WINDING) для функций CreatePolygonRgn и CreatePolyPolygonRgn. GetPolyFillMode получает заданный для указанного контекста режим заливки, а SetPolyFillMode устанавливает его. Просто на этот раз речь идёт не о создании региона, а всего лишь о его отрисовке. Установленное значение будет иметь смысл для всех функций, заливающих регион, т.е. PaintRgn и FillRgn, при этом сам регион останется таким, каким он и был создан, а вот раскрашен будет по разному, в том случае, если он состоит из нескольких пересекающихся регионов. Для простых регионов типа прямоугольника или элипса установка данного значения ничего не меняет.
Итак. Давайте срочно что-нить создадим и нарисуем. Можно, конечно, сделать это в одной функции, например в OnCreate, но тогда изображение будет весьма недолговечным - до первой перерисовки формы. Поэтому поступим иначе: объявим private property fRgn, в OnCreate его инициализируем, в OnPaint будем его отображать, а в OnDestroy - уничтожим. Код методов представлен ниже:
Следует помнить, что Функции отрисовки регионов всегда работают с цветом,
указанным в Canvas.Brush.Color. Даже рисуя бордюр (frame) использоваться будет не цвет Canvas.Pen, что, в общем-то, представляется более логичным, а цвет Canvas.Brush.
Ничего такой получился кружочек. Погребального вида. Давайте сделаем его более жизнерадостным, и заодно разберёмся, как работает FrameRgn:
У меня получилась такая вот картинка:
Насколько я могу судить, функции FillRgn и PaintRgn отличаются друг от друга только тем, что первая позволяет указать дескриптор кисти, не связанной с текущим canvas'ом. Сомнительная фича с точки зрения дельфей, т.к. манипулировать с текущим цветом кисти канваса всяко легче, чем создавать отдельный экземпляр класса TBrush. Вот, собственно, и всё об отрисовке. Примечательно то, что для того, чтобы нарисовать регион нам не нужно знать, что он из себя представляет. Мы просто передаём дескриптор одной и той же процедуре, а она отобразит на экране круг, овал, треугольник, звезду Давида - всё, что угодно.
Функции, представленные в разделе прочее ничего особенно интересного из себя не представляют, и, в общем-то, интуитивно понятны. поэтому рассотрим лишь некоторые из них.
Сегодня все более актуальной становится проблема перегруженности кабельной канализации, решить которую можно с помощью микротраншейной прокладки волоконно-оптических кабелей. Совершенствование телекоммуникационного оборудования позволяетзначительно сокращать площадь, занимаемую станционным оборудованием, при этом многократно наращивая мощность.
В отношении линейных сооружений такие тенденции, к сожалению, практически не наблюдаются. Развитие сетей операторов связи, а также ведомственных сетей приводит к тому, что существующая кабельная канализация оказывается перегруженной, и дополнительная прокладка кабелей невозможна. Кроме того, следует учитывать, что волоконно-оптические кабели необходимо прокладывать в свободных каналах кабельной канализации, в которые впоследствии могут быть проложены другие волоконно-оптические кабели. В канале кабельной канализации, занятом кабелем с металлическими проводниками, допускается совместная прокладка волоконно-оптических кабелей только в защитной полиэтиленовой трубке. Однако часто в каналах отсутствует место для прокладки кабелей в полиэтиленовых трубках. В такой ситуации приходится выполнять докладку каналов кабельной канализации, а это весьма дорогостоящая процедура. Чаще всего возникает необходимость докладки каналов в центральных районах, и без того перенасыщенных подземными коммуникациями (это, как правило, районы с высокой деловой активностью).
Надо отметить, что разрытие влечет за собой многочисленные неудобства: создает препятствия передвижению транспорта и пешеходов, ухудшает внешний вид улиц. В местах пересечений с коммуникациями сторонних организаций необходимо привлекать представителей этих организаций. Работы часто приходится проводить в сжатые сроки, в том числе и в ночное время. Для движения пешеходов через зоны разрытий устраиваются временные переходы с ограждениями, в темное время суток предусматривается освещение. Кроме того, по окончании работ проводятся ре-культивационные мероприятия, а также восстановление покрытия дорожного полотна (асфальтирование, укладка плитки и пр.). Действующие инструкции рекомендуют проводить ручным способом работы по рытью траншей и котлованов в стесненных городских условиях. Это создает дополнительные проблемы, особенно в зимний период. Городские власти с неохотой позволяют осуществлять разрытия в центральных районах города. Таким образом, есть целый комплекс проблем, препятствующих развитию проводных сетей в районах, где они более всего необходимы. Поиск путей решения этих проблем заставляет обратиться к опыту зарубежных партнеров. Одним из эффективных методов является применение микротраншейной прокладки волоконно-оптических кабелей.
Механизмы микротраншейной прокладки
Методика микротраншейной прокладки основана на использовании специализированных механизмов. Они представляют собой фрезу на шасси трактора для снятия дорожного покрытия и устройство для удаления пыли, песка, гравия и других мелких фракций. Эти механизмы могут быть совмещены в один или же, наоборот, разделены, соответственно распределяя технологическую операцию подготовки траншеи к инсталляции кабеля на два этапа – вскрытия асфальта и очистки микротраншеи. В качестве устройства очистки может применяться компрессор, а также вакуумный или водяной насос. Соответственно, посторонние частицы выдуваются воздушным потоком, отсасываются или же вымываются водяным потоком, который подается под напором.
Как правило, прокладка кабеля в грунт осуществляется в траншею на глубину 1,2 м (кроме скальных и прочих плотных грунтов IV и выше категории) согласно действующим нормам. Такая глубина считается достаточной для надежной защиты линейно-кабельных сооружений, эксплуатируемых вне помещений, от несанкционированного доступа и влияния факторов окружающей среды. В городских условиях для упорядочивания коммуникаций строится кабельная канализация, которая обеспечивает дополнительную защиту линейно-кабельных сооружений.
Различными разработчиками волоконно-оптических кабелей предлагаются разные варианты технологии прокладки кабеля в микротраншею. Эти варианты имеют общую технологическую операцию – заглубление. Идея микротраншейной технологии заключается в том, чтобы при значительном сокращении земляных работ обеспечить надежную защиту кабелей. Дополнительной защитой от наиболее вероятного внешнего механического и температурного воздействия служит само дорожное полотно.
Схема функциональных устройств при прокладке оптического кабеля в микротраншею
Существуют технологии прокладки волоконно-оптических кабелей специальной конструкции непосредственно в микротраншею, а также прокладка специальных каналов для последующей инсталляции в них волоконно-оптических кабелей.
Прокладка волоконно-оптических кабелей непосредственно в грунт
С помощью специализированных механизмов в полотне дороги проделывается микротраншея шириной до 15 мм и глубиной от 40 до 100 мм, в которую укладывается специализированный волоконно-оптический кабель. Проложенный кабель накрывается жгутом из пористой резины, диаметр жгута подобран таким образом, чтобы он плотно укладывался в траншею и служил распоркой. После этого траншея заливается битумом.
Кабель, предназначенный для такого способа инсталляции, представляет собой конструкцию monotube и состоит из одного металлического модуля, выполненного из медного сплава, внутри которого содержатся оптические волокна. Внутреннее пространство модуля с волокнами заполняется гидрофобным компаундом. Внешний диаметр модуля составляет 5 мм. Модуль содержит пучки оптических волокон. Для идентификации оптические волокна в одном пучке имеют различную окраску, а каждый пучок имеет обмотку из цветных синтетических нитей. Количество оптических волокон в пучке – до 12 штук. Кабель может содержать до 5 пучков оптических волокон. Таким образом, количество оптических волокон в кабеле может достигать шестидесяти. Снаружи кабель покрыт защитной полиэтиленовой оболочкой. Наружный диаметр кабеля составляет 7 мм, вес – порядка 110 кг/км.
Волоконно-оптический кабель для микротраншейной прокладки
Такая конструкция волоконно-оптического кабеля обеспечивает высокую устойчивость к температурным колебаниям и механическим воздействиям. Допустимое усилие на разрыв составляет 1 кН. Допустимый радиус изгиба при прокладке – 70 мм. Диапазон рабочих температур – от -40 до+70°С.
Следует заметить, что, как и в случае с другими волоконно-оптическими кабелями, инсталляционные работы должны проводиться при температуре окружающей среды не ниже -5°С.
Для сращивания строительных длин волоконно-оптического кабеля разработаны специальные муфты, предназначенные для установки на поверхности грунта таким образом, чтобы люк муфты оказывался на одном уровне с дорожным покрытием. Это муфты проходного типа. Корпус круглой формы выполнен из нержавеющей стали и рассчитан на сращивание до двух строительных длин кабеля, то есть имеет 4 кабельных ввода. Существуют модификации муфт для сращивания волоконно-оптических кабелей различной емкости. Корпус муфты имеет круглую форму, диаметр рассчитан таким образом, чтобы обеспечить возможность выкладки технологического запаса оптических волокон внутри корпуса муфты.
Кабельные вводы располагаются в нижней части корпуса муфты, герметизируются механически путем обжима патрубка муфты вокруг металлического модуля кабеля с помощью обжимного инструмента. Затем место стыка защитной полиэтиленовой оболочки кабеля и кабельного ввода муфты может быть дополнительно защищено термоусаживаемой трубкой для предотвращения проникновения влаги под оболочку. Такой способ герметизации обеспечивает надежную долговременную защиту муфты от проникновения влаги.
Микротраншейная прокладка кабельных каналов
Способ подготовки микротраншеи для инсталляции аналогичен способу прокладки кабеля непосредственно в грунт, за исключением размеров микротраншеи. Для прокладки каналов проделывается микротраншея шириной 100 мм и глубиной порядка 250 мм. В нее прокладывается 1–2 канала, содержащих до 7 субканалов для прокладки кабелей: один центральный и 7 периферийных. Внутренний диаметр каналов составляет 10 мм. После укладки каналов микротраншея заливается легким бетоном, а затем восстанавливается асфальтовое покрытие. Для расположения муфт и технологического запаса волоконно-оптического кабеля устраиваются специальные микроколодцы, представляющие собой пластиковые или металлические короба, заглубленные в грунт и вмурованные в асфальт. Горловина микроколодца закрывается крышкой или люком с замком, препятствующим несанкционированному доступу. Ввод каналов с кабелями осуществляется через стенки с последующей герметизацией места ввода. Муфта закрепляется на стенке микроколодца, а технологический запас кабеля выкладывается в форме восьмерки. За счет небольшого внешнего диаметра кабеля минимально допустимый радиус изгиба кабеля – около 150 мм.
Сечение микротраншей с проложенным кабелем
Строительство традиционных смотровых устройств кабельной канализации предусматривает значительный объем земляных работ, включающих в себя рытье котлована, вывоз излишков грунта, трамбовку грунта на дне котлована во избежание проседания под весом железобетонной конструкции. При строительстве необходима также техника для разгрузки железобетонных элементов колодца.
Поскольку микроколодцы располагаются на поверхности грунта, а их размеры и вес гораздо меньше стандартных смотровых устройств кабельной канализации, необходимы значительно меньшие затраты на их строительство. В первую очередь это достигается за счет значительного сокращения объемов земляных работ, а также за счет уменьшения трудозатрат.
Для данной методики разработаны специальные микрокабели, представляющие собой типичные кабели конструкции loose tube, но с оптическими модулями уменьшенного диаметра. Благодаря использованию таких технологических решений и совершенствованию материалов кабеля удалось уменьшить наружный диаметр кабеля до 7,2 мм без снижения механической прочности, то есть устойчивости к растягивающим и раздавливающим усилиям, к удару, кручению, изгибу, а также к температурным колебаниям. Такой кабель содержит до 6 оптических модулей, в каждом из которых может быть до 12 оптических волокон. Таким образом, общее количество оптических волокон в кабеле может достигать 72. Выпускаются также модификации этих кабелей, содержащие 8 и 12 оптических модулей и, соответственно, 96 и 144 оптических волокна.
Поскольку основная масса подземных коммуникаций располагается в канализациях и коллекторах, которые находятся на глубине не менее 1 м, а глубина микротраншеи значительно меньше, существенно снижается вероятность повреждения сторонних коммуникаций в процессе инсталляции. Упрощается также процесс согласования строительных работ на этапе проектирования.
При использовании стандартных методик строительства кабельной канализации скорость инсталляции составляет до 300 м в день. Использование микротраншейной технологии позволяет увеличить скорость строительства до нескольких километров в день, без учета времени на строительство смотровых устройств, где преимущества этого метода еще более очевидны.
В результате инсталляции одного канала можно получить кабельную канализацию, готовую для прокладки волоконно-оптических кабелей емкостью до полутысячи оптических волокон.
Перспективы
Широкие перспективы применения микротраншейной технологии прокладки волоконно-оптических кабелей обусловлены отсутствием необходимости приобретения дополнительного дорогостоящего оборудования и привлечения зарубежных специалистов для его наладки и обучения персонала. Необходимое для реализации этого метода дорожно-строительное оборудование имеется в наличии в учреждениях, занимающихся эксплуатацией дорог. Достоинством этой технологии прокладки является отсутствие необходимости длительных перерывов движения транспорта. В случае проведения работ на улицах с незначительным транспортным потоком движение вообще можно не перекрывать даже в случае поперечного пересечения.
В заключение необходимо отметить, что микротраншейная технология прокладки волоконно-оптических кабелей намного дешевле традиционных способов строительства кабельной канализации. Применение этой методики позво-ляет значительно сократить трудозатраты и время на проведение строительных работ, а также повысить эффективность труда с помощью механизации. Широкое внедрение микротраншейной технологии на практике позволит интенсифицировать развитие межстанционной сети в мегаполисах и тем самым улучшить качество обслуживания клиентов.
Проблемы соединения волоконных световодов приобрели особую актуальность при разработке технологии их промышленного применения. Выбор способа сращивания зависит от условий применения волоконной оптики.
Очевидно, что значительные преимущества при использовании волоконно-оптических технологий в телекоммуникационной отрасли, связанные с улучшением целого ряда технико-экономических показателей (возрастанием скорости передачи информации, увеличением длины регенерационного участка, уменьшением массогабаритных характеристик кабелей, экономией цветных металлов и др.), предопределят в будущем широкое внедрение волоконной оптики при построении линий связи различных уровней. Однако необходимо было разработать методики сращивания волоконных световодов, обеспечивающие высокие качественные и вместе с тем достаточно технологичные и доступные показатели, чтобы сделать возможным применение этих световодов не только в стационарных, но и в полевых условиях.
Строительная длина волоконно-оптического кабеля на практике устанавливается, исходя из ряда факторов. Прокладка больших длин кабеля неудобна вследствие необходимости сматывания с барабана и манипуляций с кабелем как во время прокладки в полевых условиях (при пересечении других подземных коммуникаций), так и в городских условиях (при прокладке в кабельную канализацию). Прокладывая кабель с помощью кабелеукладочной техники, также возникают неудобства, связанные с манипуляциями большими длинами, если для погрузочно-разгрузочных работ приходится использовать специализированную технику. Особенно остро стоит проблема манипуляции строительными длинами с большой удельной массой при прокладке глубоководных морских кабелей и кабелей для прибрежной зоны. Из-за необходимости инсталляции кабелей максимально возможной длины для их транспортировки по суше используются спаренные железнодорожные платформы, на которых кабели выкладываются в форме "8", а не на кабельные барабаны. Таким образом кабель транспортируется по суше до погрузки на судно.
Для соединения оптических волокон разработаны два способа соединений: разъемные и неразъемные. Неразъемные соединения оптических волокон осуществляются методом сварки, методом склеивания, а также с помощью механических соединителей. Для создания разъемных соединений оптических волокон используются оптические коннекторы.
Соединения оптических волокон с помощью сварки
Соединение оптических волокон с помощью сварки является сегодня наиболее распространенным методом получения неразъемных соединений. Благодаря в достаточной мере совершенной технологии этот метод позволяет получать качественные соединения с низкими показателями вносимых потерь (порядка 0,1-0,15 дБ), что обуславливает его применение на линиях связи, где этот показатель входит в приоритетные - магистральные, зоновые и другие - высокоскоростные ВОЛС.
Сваривание оптических волокон предусматривает оплавление концов волоконных световодов путем помещения их в поле мощного источника тепловой энергии, как, например, поле электрического разряда, пламя газовой горелки, зона мощного лазерного излучения.
Каждый из перечисленных методов имеет свои достоинства и недостатки. Достоинством метода сварки с помощью лазера можно считать возможность получения чистых соединений из-за отсутствия в них сторонних примесей, и, как следствие, достаточно малых вносимых потерь (0,1 дБ и менее). Как правило, в качестве источника лазерного излучения высокой мощности (до 5 Вт) используются газовые лазеры на СО2.
К достоинствам метода сварки с помощью газовой горелки следует также отнести возможность получения соединений оптических волокон, отличающихся высокой прочностью мест сростков. В качестве источника пламени используют смесь пропана с кислородом или соединение кислорода, хлора и водорода. Этот метод распространен по большей части для сварки многомодовых оптических волокон.
Основным достоинством сварки в поле электрического разряда является быстрота и технологичность. Этот метод в настоящее время приобрел наибольшую популярность для сварки одномодовых световодов.
Аппараты для сварки оптических волокон можно классифицировать следующим образом: по способу юстировки свариваемых концов оптических волокон (в зависимости от геометрических размеров сердцевин или от потерь мощности светового сигнала, распространяющегося через место сварки); по способу проведения операций (ручные или автоматические); по типу устройства контроля (микроскоп, монитор на жидких кристаллах); по количеству оптических волокон, которые могут быть сварены одновременно (одно- и многоволоконные).
При сварке оптических волокон в поле электрического разряда можно выделить такие технологические этапы:
* подготовка торцевых поверхностей соединяемых оптических волокон;
* надевание защитной термоусаживаемой гильзы на одно из соединяемых волокон;
* установка подготовленных концов оптических волокон в направляющие системы сварочного аппарата;
* юстировка свариваемых оптических волокон;
* предварительное оплавление торцов оптических волокон (fire cleaning) с целью ликвидации микронеровностей, возникающих в
* процессе скалывания;
* непосредственное сваривание оптических волокон;
* предварительная оценка качества сварки;
* защита места сварки с помощью термоусаживаемой гильзы;
* окончательная оценка качества сварки с помощью рефлектометра.
Существует два способа юстировки. Первый базируется на выравнивании сердцевин свариваемых оптических волокон по их геометрическим размерам (Profile Alignment System PAS) с помощью боковой подсветки концов свариваемых волокон.
Второй способ основан на выравнивании сердцевин оптических волокон по принципу минимизации потерь тестового светового сигнала, распространяющегося через место сварки.
Что касается активной юстировки, то известно три метода.
Первый заключается в использовании оптического излучателя и приемника на противоположных концах оптических волокон, подлежащих сварке. Информация от приемника передается персоналу, производящему сварку.
Второй метод сводится к использованию оптического передатчика на дальнем конце и детектора в точке соединения. Тестовый оптический сигнал выводится из соединяемого оптического волокна на небольшом (примерно 0,5 м) расстоянии от места сварки на изгибе и детектируется приемником, оборудованным измерителем оптической мощности.
Третий метод реализует LID (Local Injection and Detection) - процедуру юстировки, ограниченную исключительно местом соединения. В основу этого метода положено введение тестового оптического сигнала в сердцевину одного из соединяемых оптических волокон и поиск его в сердцевине второго соединяемого волокна путем изгиба.
Метод LID является наиболее эффективным, поскольку, в отличие от метода PAS, качество сварного соединения в большей мере зависит от сварочного аппарата, а не от индивидуального мастерства персонала. В современных сварочных аппаратах для управления процессами юстировки и сварки используются микропроцессоры, с помощью которых возможна оптимизация процесса сварки для получения минимальных (менее 0,1 дБ) потерь в местах соединений оптических волокон.
В процессе оплавления оптические волокна подаются одновременно для предотвращения укорачивания одного из них в месте сварки. Операции оплавления и сваривания, как правило, выполняются автоматически. В современных автоматических сварочных аппаратах для снятия механического напряжения в точке соединения оптических волокон предусмотрен режим прогревания места стыка по окончании процесса сварки. Такой режим называется "режимом релаксации".
Цикл плавления (длительность подачи и сила тока как для предварительного оплавления, так и для сварки и релаксации) для оптических волокон различных производителей и типов различны.
Некоторые сварочные аппараты, кроме рассмотренных выше способов контроля качества места сварки, используют еще и тест на растяжение во избежание нарушения соединения во время манипуляций при выкладке сростков в кассету, а также в дальнейшем, в процессе эксплуатации. Соединенное оптическое волокно прочно закреплено в направляющих платформах (которые используются при юстировке). Под контролем микропроцессора по завершении этапа сварки эти направляющие платформы расходятся в противоположные стороны, образуя строго нормированное продольное усилие на растяжение, приложенное к месту стыка. Считается, что стык, прошедший такое тестирование, более надежен и выполнен более качественно. При невозможности получения стыка, способного пройти этот тест, но удовлетворяющего по параметрам передачи, эту опцию можно отключить.
Особо следует отметить сварку ленточных элементов (ленточных волоконно-оптических кабелей, отличающихся большим количеством оптических волокон). Эту операцию можно проводить, только применяя полностью автоматический сварочный аппарат, с помощью которого можно соединить до 12 оптических волокон приблизительно за 3 минуты, причем средний уровень потерь составит около 0,1-0,15 дБ. Однако для сваривания ленточных элементов необходим опытный, хорошо подготовленный персонал.
Во время сварки оптические волокна размещаются с соответствующим смещением от оси электродов, что обеспечивает равномерное нагревание. До начала процесса сваривания и по его завершении проверяется смещение оптических волокон, состояние торцевых поверхностей, а также деформация.
При сваривании ленточных элементов необходимо, кроме основных процессов, рассмотренных ранее, провести еще три технологические операции: устранить расхождения торцов соединяемых оптических волокон, плавление всех волокон выполнить одновременно с одинаковой температурой, в процессе предварительной оценки измерить уровень вносимых потерь рефлектометром. Если оказалось, что результаты не отвечают требованиям, процесс сварки повторяют.
Как показывает практика, предварительная оценка качества сварных соединений оптических волокон, базирующаяся на методе РАС, может содержать погрешность в диапазоне 5-1000%, поэтому окончательный вывод о качестве сварного соединения стоит делать после измерений рефлектометром.
По мере совершенствования качества сварочного оборудования и технологии сварки возрастают возможности получения сварных соединений оптических волокон высокого качества. Потери на сварных соединениях зависят от нескольких факторов: опыта персонала, геометрических погрешностей свариваемых оптических волокон, а также от материалов, из которых изготовлены волокна. Особенно часто проблемы возникают при сварке оптических волокон различных производителей. Дело в том, что оптические волокна различных производителей изготавливаются с использованием принципиально отличающихся друг от друга технологических процессов. В результате материал оптических волокон - кварцевое стекло - не является идентичным в волокнах различного происхождения, несмотря на то, что параметры оптических волокон, указанные в спецификациях фирм-производителей, отличаются незначительно.
Факторами, определяющими свойства стекла, являются технология изготовления и качество материалов. Многочисленные исследования показали, что тысячные доли процента примесей в кварцевом стекле оказывают большее влияние, чем добавки в десятки процентов тех же компонентов к многокомпонентным стеклам.
Для сварки наибольшее влияние имеют следующие характеристики: плотность, коэффициент теплового расширения, показатель преломления, вязкость и механические характеристики. Эти параметры определяют оптические потери в местах сращивания и должны приниматься во внимание при использовании оптических волокон, произведенных по различным технологиям, в пределах одного элементарного кабельного участка ВОЛС. Особое внимание следует уделять идентификации оптических волокон в кабеле по типу, производителю и технологии изготовления.
Более совершенные аппараты для сварки оптических волокон содержат программы, оптимизирующие процесс сварки для оптических волокон различных типов и различных производителей, однако на практике нередки ситуации, когда, используя стандартные программы, невозможно получить качественную сварку. В этих случаях необходимо самостоятельно корректировать параметры процесса (время и ток, подаваемый на электроды) для достижения оптимальных результатов.
[pagebreak]
Наиболее часто сварка оптических волокон различных производителей производится при оконцовке оптических волокон пигтейлами, а также при ремонтно-восстановительных работах, если эксплуатационный запас кабеля израсходован, и приобретение полностью идентичного кабеля невозможно (к примеру, по причине снятия с производства оптического волокна такого типа, который использовался первоначально) или экономически нецелесообразно.
В общем виде величина потерь в местах сварных соединений может быть представлена как суммарная величина: Dобщ = Dор + Dдм + Dую + Dнм + Dрпп, где: Dобщ - суммарная величина потерь в сварке; Dор - потери из-за осевого рассогласования модовых полей равного диаметра; Dдм - потери из-за разницы диаметров модовых полей; Dую - потери от погрешности угловой юстировки осей оптических волокон; Dнм - потери, обусловленные не-круглостью модовых полей; Dрпп - потери из-за разницы показателей преломления.
Изучение параметров и характеристик различных одномодовых оптических волокон показывает, что разброс величины диаметра модового поля для l = 1310.1330 нм или l = 1500...1550 нм может составлять от 10,5 до 21,7% (9,2 0,5 мкм). Такое рассогласование приводит к появлению потерь от 0,05 дБ до 0,25 дБ (с положительным знаком, когда излучение проходит из волокна с большим диаметром в волокно с меньшим диаметром, и отрицательным - в противоположном направлении). Эти потери будут иметь место, даже если аппарат расположит соосно два волокна с разными диаметрами сердцевин, у которых эксцентриситет пренебрежительно мал. Обычно разброс величины модового поля оптического волокна не превышает 14%, таким образом, величина этой составляющей - не более 0,1 дБ.
Составляющая Dую практически не компенсируется современным сварочным оборудованием. Установлено, что углы между осями сердцевин 0,5°; 1°; 1,5°; 2° вызывают приращение потерь соответственно в 0,08; 0,34; 0,77 и 1,5 дБ. Таким образом, благодаря надлежащей подготовке торцов соединяемых оптических волокон при скалывании можно уменьшить потери - необходимо обеспечить наименьший (не более 0,5°) угол между плоскостями торцов оптических волокон. В этом случае величина потерь не превысит 0,08 дБ.
Составляющая Dнм учитывает влияние некруглости модового поля. По приблизительным оценкам она равна 0,05 дБ.
При соединении сваркой оптических волокон, имеющих неконцентричность модового поля, часто возникает нарушение юстировки сердцевин вследствие действия сил поверхностного натяжения. Это нарушение можно минимизировать следующими способами:
* сокращение времени плавления за счет неполного сваривания оптических волокон или же сокращение длины свободного конца оптического волокна в сварочном устройстве, чтобы концы оптических волокон в процессе сварки могли перемещаться на очень малое расстояние;
* использование компенсационных программ, таких как управление смещением сердцевины с помощью метода умышленного смещения осей.
Такой режим получил название RTC (Real Time Control). В этом режиме после юстировки сердцевин свариваемых оптических волокон и проведения процедуры предварительного оплавления происходит компенсация поперечного смещения сердцевин в сторону, противоположную производной расхождения.
Сварка оптических волокон осуществляется посредством чередования коротких импульсов тока высокой интенсивности с импульсами тока низкой интенсивности (релаксационными импульсами). При этом после сваривания в электрическом поле импульса высокой интенсивности в поле релаксационного импульса происходит перемещение оптических волокон под действием поверхностного натяжения. Количество чередующихся импульсов зависит от смещения сердцевин оптических волокон, которое постоянно контролируется сварочным аппаратом; как правило, количество импульсов не превышает 2-3.
Весьма существенное влияние на общую величину потерь, если свариваются оптические волокна с разными показателями преломления (N) сердцевины, может оказать составляющая Dрпп. Эта составляющая учитывает потери мощности оптического сигнала в результате несоблюдения условия полного внутреннего отражения на месте стыка двух оптических волокон, у которых показатели преломления сердцевин имеют различия. В этом случае часть оптического сигнала проникает через оболочку волокна и рассеивается. Ситуация усугубляется многократным отражением луча от границы "сердцевина/оболочка", каждое из которых (отражений) служит источником потери мощности. На практике нередки случаи, когда даже многократные повторные сварки не позволяют добиться малой величины потерь.
Наибольший вклад в суммарную величину потерь вносят потери от погрешности угловой юстировки осей оптических волокон и потери из-за разницы показателей преломления.
Международная электротехническая комиссия предлагает в качестве типичной характеристики сварного соединения оптических волокон, полученного в полевых условиях, величину вносимых потерь, равную 0,2 дБ (IEC 1073-1). При современном развитии технологии сварки оптических волокон этот показатель вполне достижим даже тем персоналом, который не обладает значительным опытом в этой области.
Соединение оптических волокон методом склеивания
Практически одновременно с методом сварки был разработан метод склеивания оптических волокон. Для получения клеевых соединений используют совмещение и фиксацию оптических волокон: в капилляре, в трубке с прямоугольным сечением, с помощью V-образной канавки и с помощью трех стержней в качестве направляющих. Оптические волокна соединяются поодиночке.
Технология получения таких соединений состоит из следующих этапов:
* подготовка оптических волокон к соединению (очистка, снятие буферных покрытий, скалывание);
* ввод оптического волокна в капилляр;
* наполнение иммерсионной жидкостью, гелем или клеем;
* регулирование соединения, юстировка оптических волокон;
* нанесение адгезивного вещества;
* цементирование адгезивного вещества с помощью ультрафиолетового излучения.
Клей, используемый для оптических волокон, должен иметь коэффициент преломления, близкий к коэффициенту преломления волокон. Он должен обеспечивать фиксированное положение соединенных оптических волокон, защищать место сращивания от воздействий окружающей среды, гарантировать прочность сростка при воздействии нагрузок в осевом направлении. К достоинствам этого метода следует отнести оперативность и отсутствие деформации сердцевин соединяемых оптических волокон. Это способствует тому, что в области стыка - малые потери, обеспечиваются хорошие механические свойства и т.п. Однако ограниченный срок службы и нестабильность во времени, а также весьма высокая чувствительность к повышению температуры и воздействию влажности являются факторами, сдерживающими распространение этого метода получения неразъемных соединений. В настоящее время он уступил свои позиции методу соединения оптических волокон с помощью механических соединителей.
Механические соединители оптических волокон
Механические соединители оптических волокон разрабатывались как более дешевый и быстрый способ сращивания оптических волокон. Применение аппарата для сварки оптических волокон сопряжено с необходимостью соблюдения ряда условий: для работы используется помещение, параметры которого (температурный диапазон, влажность, давление, вибрации и проч.) соответствуют требованиям производителей сварочного оборудования; также необходима организация питания от сети переменного тока с достаточно жестко регламентированными параметрами. При стоимости комплекта оборудования для сварки оптических волокон, составляющей десятки тысяч долларов США, амортизационные отчисления, а также техническое обслуживание и ремонт являются довольно дорогостоящими.
Достаточно высокие требования предъявляются также к персоналу, производящему работы по сварке оптических волокон. Часто этими же лицами производится наладка и обслуживание аппаратов для сварки оптических волокон (очистка направляющих поверхностей и зажимов, замена электродов и проч.), для чего требуются специалисты с высоким уровнем квалификации.
Всех этих сложностей можно избежать, применяя механические соединители оптических волокон. Конструкция оптических соединителей относительно проста. Основными узлами являются направляющие для двух оптических волокон и устройство фиксации волокон. Внутреннее пространство заполняется тиксотропным гелем для защиты открытых участков оптических волокон от воздействия влаги. Одновременно гель обладает иммерсионными свойствами - его показатель преломления близок к показателю преломления сердцевины волокна.
Процедура монтажа оптических соединителей является частью процедуры монтажа промежуточного или оконечного устройства - кабельной муфты, бокса или стойки. Размеры и форма оптических соединителей позволяют устанавливать их в кассету муфты или бокса аналогично сросткам оптических волокон, полученных путем сварки.
Процедура монтажа включает в себя следующие технологические операции:
* разделка кабелей;
* очистка оптических волокон от гидрофобного геля (при его наличии);
* снятие буферных покрытий соединяемых оптических волокон на участках длиной, рекомендуемой производителями оптических соединителей конкретного типа;
* скалывание оптических волокон;
* проверка качества скола волокон;
* введение соединяемых волокон в отверстия с направляющими;
* позиционирование волокон в соединителе для достижения оптимальных параметров соединения;
* фиксация оптических волокон в соединителе;
* тестовые измерения соединения.
Особое место среди оптических механических соединителей занимает RMS (Rotary Mechanical Splice) как наиболее сложный среди аналогов. Процесс его монтажа наиболее трудоемок, однако он позволяет достичь наименьших потерь при соединении одномодовых волокон. В отличие от остальных соединителей, где величина потерь главным образом зависит от качества скола торцевых поверхностей оптических волокон, этот соединитель позволяет юстировать волокна простым вращением вокруг своей оси стеклянных втулок, удерживающих подготовленные оптические волокна, и добиваться наилучших результатов.
Следует отметить, что применение механических соединителей является наиболее быстрым способом соединения оптических волокон. При этом вносимое затухание практически не отличается от затухания, создаваемого сварным соединением. Достаточно устойчивое функционирование механических соединителей в процессе эксплуатации позволяет уже сегодня рекомендовать их для широкого внедрения на телекоммуникационных сетях с невысокими требованиями к качеству соединений, а также в случаях, когда использование аппарата для сварки оптических волокон технологически затруднено или вообще невозможно. В дальнейшем статистика технической эксплуатации, а также совершенствование материалов компонентов механических соединителей, вероятно, определит их более широкое применение для строительства телекоммуникационных волоконно-оптических линий различных уровней.
Обращает на себя внимание тот факт, что механические соединители оптических волокон условно допускают однократное использование, однако на практике встречаются ситуации их многократного применения. Производители гарантируют качество соединения оптических волокон при повторном монтаже соединителя не более 2-3 раз, однако при повторном наполнении внутреннего пространства иммерсионным гелем (в тех конструкциях, где это предусмотрено) такие соединители использовались многократно без ущерба для качества стыков. Некоторыми производителями механических соединителей разработаны механизмы фиксации, предусматривающие использование специального ключа для открытия фиксатора.
Сегодня использование механических соединителей наиболее удобно при проведении аварийного ремонта волоконно-оптическихлиний для технологической операции организации временной вставки.
Эта задача возникает для PHP-скриптов вызываемых без параметров или являющимися индексами директорий, однако формирующих данные персонально под пользователя (например на основе cookies или user agent) или работающих на основе быстро изменяющихся данных.
По спецификации HTTP/1.1 мы можем управлять следующими полями:
Expires
Задает дату истечения срока годности документа. Задание ее в прошлом определяет запрет кэш для данной страницы.
Cache-control: no-cache
Управление кэш. Значение no-cache определяет запрет кэш данной страницы. Для версии протокола HTTP/1.0 действует "Pragma: no-cache".
Last-Modified
Дата послднего изменения содержимого. Поле актуально только для статических страниц. Apache заменяет это поле значением поля Date для динамически генерируемых страниц, в том числе для страниц содержащих SSI.
На сайте www.php.net дается следующий код для запрета кеширования.
Однако, я считаю, что данный заголовок избыточен. В большинстве случаев достаточно:
Чтобы пометить документ как "уже устаревший" следует установить Expires равным полю Date.
Ну и не следует забывать, что формы, запрошенные по POST также не подлежат кэшированию.
Все, что мы записываем в переменную $s (массив), будет доступно для чтения при следующем заходе посетителя на сервер. Про сессии, на самом деле, можно сказать очень много, чтобы описать возможности и особенноти.. Но если вы поюзаете пример и попробуете использовать в своих задачах, сами поймете.
В случае нажатия пользователем клавиши или изменении текущего элемента компонента ComboBox, вы обратите внимание на досадную задержку, возникающую при генерации события On.
Так как "работа кипит", я хотел бы отреагировать на изменение ItemIndex несколько позднее, например, 100 миллисекунд спустя. Вот что у меня получилось. На простой форме располагаем компоненты ComboBox и Label. Необходимым дополнением является вызов Application.ProcessMessages, позволяющий избежать замедления работы PC, когда очередь сообщений для формы пуста.
Данная проблема решается как минимум двумя путями, о чем и будет рассказано ниже.
Решение 1
Действительно, любой компонент можно создать и без (вне) формы или любого другого дочернего компонента. Для этого я использую параметр nil:
Решение 2
Я привожу некоторый код, касающийся описываемой проблемы: он работал, когда я использовал его в большом приложении. Я не знаю специфического метода создания компонента TTable вне родителей, поэтому я пошел путем создания своего класса от TTable во время инициализации модуля. Удобство такого подхода объясняется наличием под рукой всегда готового к работе экземпляра класса, стоит всего-лишь добавить модуль к вашему приложению.
Конечно, новый класс не должен иметь одиноко выглядящую процедуру со странной технологией фильтрации данных :=))), да и не помешала бы публикация нескольких событий, но этот пример призван все-го лишь продемонстрировать иной подход к решаемой задаче.
У меня есть форма с расположенными на ней компонентами TreeView и Memo. Значение свойства align обоих компонентов позволяет им занимать всю форму. Я хотел бы расположить между ними движок типа Splitter, пропорционально меняющий их размеры (один шире, другой меньше и наоборот). Какой компонент мог бы симитировать поведение Splitter и как это реализовать?
Предположим, Ваш TreeView расположен в левой, а Memo в правой части формы. Вам нужно сделать следующее:
* Установите свойство Align компонента TreeView на alLeft.
* Вырежьте (Ctrl-X) компонент TMemo из вашей формы.
* Добавьте компонент Panel и присвойте его свойству Align значение alClient.
* Внутри панели разместите другой компонент Panel.
* Установите его ширину, равной 8 пикселам, свойству Align присвойте значение alLeft.
* Скопируйте вырезанный компонент TMemo в панель Panel1 и присвойте свойству Align значение alClient.
Код может быть модифицирован для получения горизонтального движка - идея, надеюсь, будет вам понятна.
Panel2 - движок: теперь вам необходимо добавить процедуры, приведенные ниже. Ваш код будет выглядеть приблизительно так:
Примечание: узнать доступные свойства компонента можно непосредственно в инспекторе объектов и (или) в текстовом режиме вашей формы (щелкните на форме правой кнопкой мыши и выберите пункт View as Text)
Одной и наиболее сильных сторон среды программирования Delphi является ее открытая архитектура, благодаря которой Delphi допускает своего рода метапрограммирование, позволяя “программировать среду программирования”.
Такой подход переводит Delphi на качественно новый уровень систем разработки приложений и позволяет встраивать в этот продукт дополнительные инструментальные средства, поддерживающие практически все этапы создания прикладных систем.
Столь широкий спектр возможностей открывается благодаря реализованной в Delphi концепции так называемых открытых интерфейсов, являющихся связующим звеном между IDE (Integrated Development Environment) и внешними инструментами. Данная статья посвящена открытым интерфейсам Delphi и представляет собой обзор представляемых ими возможностей.
В Delphi определены шесть открытых интерфейсов: Tool Interface, Design Interface, Expert Interface, File Interface, Edit Interface и Version Control Interface. Вряд ли в рамках данной статьи нам удалось бы детально осветить и проиллюстрировать возможности каждого из них.
Более основательно разобраться в рассматриваемых вопросах вам помогут исходные тексты Delphi, благо разработчики снабдили их развернутыми комментариями. Объявления классов, представляющих открытые интерфейсы, содержатся в соответствующих модулях в каталоге ...DelphiSourceToolsAPI.
Design Interface (модуль DsgnIntf.pas) предоставляет средства для создания редакторов свойств и редакторов компонентов. Редакторы свойств и компонентов – это тема, достойная отдельного разговора, поэтому напомним лишь, что редактор свойства контролирует поведение Инспектора Объектов при попытке изменить значение соответствующего свойства, а редактор компонента активизируется при двойном нажатии левой кнопки мыши на изображении помещенного на форму компонента.
Version Control Interface (модуль VCSIntf.pas) предназначен для создания систем контроля версий. Начиная с версии 2.0, Delphi поддерживает интегрированную систему контроля версий Intersolv PVCS, поэтому в большинстве случаев в разработке собственной системы нет необходимости. По этой причине рассмотрение Version Control Interface мы также опустим.
File Interface (модуль FileIntf.pas) позволяет переопределить рабочую файловую систему IDE, что дает возможность выбора собственного способа хранения файлов (в Memo-полях на сервере БД, например).
Edit Interface (модуль EditIntf.pas) предоставляет доступ к буферу исходных текстов, что позволяет проводить анализ кода и выполнять его генерацию, определять и изменять позицию курсора в окне редактора кода, а также управлять синтаксическим выделением исходного текста.
Специальные классы предоставляют интерфейсы к помещенным на форму компонентам (определение типа компонента, получение ссылок на родительский и дочерние компоненты, доступ к свойствам, передача фокуса, удаление и т.д.), к самой форме и к ресурсному файлу проекта.
Также Edit Interface позволяет идентифицировать так называемые модульные нотификаторы, определяющие реакцию на такие события, как изменение исходного текста модуля, модификация формы, переименование компонента, сохранение, переименование или удаление модуля, изменение ресурсного файла проекта и т. д.
Tool Interface (модуль ToolIntf.pas) предоставляет разработчикам средства для получения общей информации о состоянии IDE и выполнения таких действий, как открытие, сохранение и закрытие проектов и отдельных файлов, создание модуля, получение информации о текущем проекте (число модулей и форм, их имена и т. д.), регистрация файловой системы, организация интерфейсов к отдельным модулям и т.д.
В дополнение к модульным нотификаторам Tool Interface определяет add-in нотификаторы, уведомляющие о таких событиях, как открытие/закрытие файлов и проектов, загрузка и сохранение desktop-файла проекта, добавление/исключение модулей проекта, инсталляция/деинсталляция пакетов, компиляция проекта, причем в отличие от модульных нотификаторов add-in нотификаторы позволяют отменить выполнение некоторых событий.
Кроме того, Tool Interface предоставляет средства доступа к главному меню IDE Delphi, позволяя встраивать в него дополнительные пункты.
Expert Interface (модуль ExptIntf.pas) представляет собой основу для создания экспертов — программных модулей, встраиваемых в IDE c целью расширения ее функциональности. В качестве примера эксперта можно привести входящий в Delphi Database Form Wizard, выполняющий генерацию формы для просмотра и изменения содержимого таблицы БД.
Я провел небольшое исследование, и вот что я выяснил: При закрытии приложения (используя системное меню или вызывая метод закрытия формы), возникают следующие события:
FormCloseQuery - действие по умолчанию, устанавливает переменную CanClose в значание TRUE и продолжает закрытие формы.
1. FormClose
2. FormDestroy
Если приложение активно и вы пытаетесь завершить работу Windows (Shut Down), происходят следующие события (с соблюдением последовательности):
1. FormCloseQuery
2. FormDestroy
Мы видим, что метод FormClose в этом случае не вызывается.
Теперь воспроизведем всю последовательность событий, происходящую при попытке завершить работу Windows:
1. Windows посылает сообщение WM_QUERYENDSESSION всем приложениям и ожидает ответ.
2. Каждое приложение получает сообщение и возвращает одну из величин: не равную нулю - приложение готово завершить свою работу, 0 - приложение не может завершить свою работу.
3. Если одно из приложений возвращает 0, Windows не завершает свою работу, а снова рассылает всем окнам сообщение, на этот раз WM_ENDSESSION.
4. Каждое приложение должно снова подтвердить свою готовность завершить работу, поэтому операционная система ожидает ответа TRUE, резонно предполагая, что оставшиеся приложения с момента предыдущего сообщения закрыли свои сессии и готовы завершить работу. Теперь посмотрим, как на это реагирует Delphi-приложение: приложение возвращает значение TRUE и немедленно вызывает метод FormDestroy, игнорируя при этом метод FormClose. Налицо проблема.
5. Завершение работы Windows.
Первое решение проблемы: приложение Delphi на сообщение WM_QUERYENDSESSION должно возвратить 0, не дав при этом Windows завершить свою работу. При этом бессмысленно пытаться воспользоваться методом FormCloseQuery, поскольку нет возможности определить виновника завершения работы приложения (это может являться как результатом сообщения WM_QUERYENDSESSION, так и просто действием пользователя при попытке закрыть приложение).
Другое решение состоит в том, чтобы при получении сообщения WM_QUERYENDSESSION самим выполнить необходимые действия, вызвав метод FormClose.
В этой статье будут рассмотрены некоторые функции для работы с окнами.
Функция FindWindow
Синтаксис function FindWindow(className,WindowName : PChar) : HWND;
Функция возвращает дескриптор окна, удовлетворяющий запросу (0 - если такого окна не найдено).
ClassName - Имя класса, по которому призводится поиск среди ВСЕХ окон системы.
WindowName - Заголовок окна
Один из параметров может быть равен nil, тогда поиск ведется по другому параметру.
Функция GetWindow
Синтаксис function GetWindow(Wnd : HWND; Param) : HWND
Функция возвращает дескриптор окна удовлетворяющий запросу.
Wnd - Дескриптор какого-либо начального окна
Param - Принимает одно из следующих значений-констант:
gw_Owner - Возвращается дескриптор окна-предка (0 - если нет предка).
gwHWNDFirst - Возвращает дескриптор первого окна (относительно Wnd).
gw_HWNDNext - Возвращает дескриптор следующего окна (окна перебираются без повторений, т.е. если вы не меняли параметр Wnd функции, повторно дескрипторы не возвращаются)
gw_Child - Возвращает дескриптор первого дочернего окна.
Функция GetWindowText
Синтаксис function GetWindowText(hWnd: HWND; lpString: PChar; nMaxCount: Integer): Integer;
Функция возвращает текст окна. Для формы это будет заголовок, для кнопки - надпись на кнопке.
hWnd - Дескриптор того окна, текст которого нужно получить.
lpString - Переменная, в которую будет помещен результат
nMaxCount - Максимальная длина текста, если текст длиннее, то он обрезается.
Функция SetWindowText
Синтаксис function SetWindowText(hWnd: HWND; lpString: PChar): BOOL;
Устанавливает текст окна.
hWnd - дескриптор того окна, текст которого нужно установить
X, Y, nWidth, nHeight - Соответственно: новые координаты X,Y; новая ширина, высота.
bRepaint - Булево значение, показывающее будет ли окно перерисовано заново.
Функция IsWindowVisible
Синтаксис function IsWindowVisible(hWnd: HWND): BOOL;
Возвращает True если данное окно видимо.
hWnd - дескриптор окна.
Функция EnableWindow
Синтаксис function EnableWindow(hWnd: HWND; bEnable: BOOL): BOOL;
Устанавливает доступность окна(окно недоступно, если оно не отвечает на события мыши, клавиатуры и т.д.). Аналог в Delphi свойство Enabled компонентов. EnableWindow возвращает True, если всё прошло успешно и False в противном случае.